Centrale à enrobés
Centrales à enrober SinoTech Luton garantir une surveillance et un réglage précis des composants du mélange afin d’assurer une qualité constante et fiable de l’enrobé. En outre, notre centrale à enrobés est conçue pour être évolutive, ce qui permet une extension facile afin de répondre aux besoins croissants des projets.
Nos centrales à enrobés rencontrent une grande popularité pour les raisons suivantes :
> Solution économique
> 26 modèles adaptés aux projets de grande et petite envergure
> Haute capacité de production
> Rapport élevé entre investissement et retour sur investissement
Nous nous engageons à fournir à nos clients une solution fiable et économique pour leurs besoins en production d’enrobés.
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Centrale à enrobés
Une centrale à enrobés est conçue pour la fabrication d’enrobés utilisés dans la construction de routes, d’autoroutes et de divers projets de génie civil. Une centrale à enrobés est une installation destinée à la production d’enrobés, utilisés pour la chaussée des routes, des autoroutes et de divers projets de construction. L’investissement dans les enrobés constitue un choix stratégique en raison de la forte demande dans le domaine de la construction routière, du développement des infrastructures, de la durabilité, de la recyclabilité, de la valeur tangible des actifs et du potentiel de génération de revenus.
Capacité de production :
40 – 320 t/h
Capacité de malaxage :
750 – 5 000 kg par charge
Qu’est-ce qu’une centrale à enrobés ?
Une centrale à enrobés, également appelée centrale de malaxage d’enrobés, est une installation destinée à la production de matériaux pour chaussées en enrobé. Elle combine divers granulats (tels que le sable, le gravier et la pierre concassée) avec un liant bitumineux (couramment appelé bitume) afin de produire du béton bitumineux.
Dans une centrale à enrobés, le procédé commence par le séchage et le chauffage des granulats dans un tambour rotatif ou un séchoir. Cette opération élimine l’humidité des granulats et garantit qu’ils atteignent la température appropriée pour un mélange optimal de l’enrobé.
Une fois les granulats chauffés, ils sont acheminés vers une chambre de mélange où ils sont combinés avec le liant bitumineux. Ce dernier enrobe les granulats, formant un mélange collant désigné sous le nom de béton bitumineux.
Le mélange est ensuite acheminé vers des silos de stockage ou des camions afin d’être utilisé ultérieurement dans la construction routière ou d’autres applications liées à l’enrobé. Certains centrales à enrobé sont également capables de produire différents types d’enrobés, notamment les enrobés à chaud (EAC), les enrobés à température modérée (ETM) et les enrobés à froid (EAF), selon les exigences spécifiques du projet.
Dans l’ensemble, les centrales à enrobé jouent un rôle essentiel dans la production de matériaux de chaussée en enrobé de haute qualité destinés à la construction et à l’entretien de routes, d’autoroutes, de parkings et d’autres surfaces revêtues.
Modèles de centrales à enrobé très demandés
SinoTech Luton propose des centrales à enrobé produisant des mélanges de qualité supérieure conformes aux normes industrielles. Notre technologie avancée maximise l’efficacité et garantit une qualité constante, avec des options de personnalisation flexibles.
Voici quatre types de centrales à enrobé actuellement en vente, notamment :
– Centrale à enrobé fixe
– Centrale à enrobé mobile
– Centrale à enrobé continue
– Centrale à enrobé simple (par lots)
Le choix du type et de la capacité appropriés d’une centrale à enrobé est crucial, car il permet de répondre aux besoins spécifiques du projet, d’optimiser les coûts, d’améliorer l’efficacité de la production, d’assurer une grande souplesse d’usage et de faciliter la planification à long terme. En adaptant la centrale aux exigences du projet, on évite à la fois les surinvestissements et les goulots d’étranglement, ce qui garantit une optimisation des coûts et une réalisation dans les délais.
Découvrez dès maintenant tous les types et séries de centrales à enrobé, disponibles dans différentes capacités, pour vos projets en cours.
Centrale à enrobés bitumineux stationnaire STLTG
Modèles :
LB1000-LB4000
Capacité des trémies :
4 × 4,5 m³ – 6 × 15 m³
Capacité de production :
80–320 t/h
Les centrales à enrobés bitumineux stationnaires sont capables de produire d’importantes quantités d’enrobé chaud par heure, garantissant ainsi un approvisionnement régulier et suffisant d’asphalte pour les chantiers de grande envergure.
Leur capacité de production peut atteindre 320 t/h, et la capacité du convoyeur d’accumulation peut atteindre 360 t/h. Elles trouvent une large application dans la construction routière, les pistes d’aéroport, les parkings, ainsi que dans divers projets municipaux et industriels.
Modèles recommandés :
Centrale à enrobés bitumineux LB-1500 pour les grands projets
Centrale à enrobés bitumineux LB-800 : un choix économique
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-500
Capacité de production : 40 t/h
Capacité des trémies : 4 × 4,5 m³
Centrale à enrobés bitumineux stationnaire LB-800
Capacité de production : 60 t/h
Capacité des trémies : 4 × 6,5 m³
Centrale à enrobés bitumineux stationnaire LB-1000
Capacité de production : 80 t/h
Capacité des trémies : 4 × 7,5 m³
Centrale à enrobés bitumineux stationnaire LB-1200
Capacité de production : 100 t/h
Capacité des trémies : 4 × 4,7 m³
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-1600
Capacité de production : 120 t/h
Capacité des trémies : 4 × 7,5 m³
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-2000
Capacité de production : 160 t/h
Capacité des trémies : 5 × 12 m³
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-2500
Capacité de production : 200 t/h
Capacité des trémies : 5 × 12 m³
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-3000
Capacité de production : 240 t/h
Capacité des trémies : 5 × 12 m³
Centrale à enrober bitumineuse fixe LB-4000
Capacité de production : 320 t/h
Capacité des trémies : 6 × 15 m³
Centrale à enrober bitumineuse mobile STLTG
Modèles :
LBQY60-LBQY160
Capacité des trémies :
4 × 4,5 m³ – 5 × 8 m³
Capacité de production :
60–160 t/h
Les centrales à enrobés mobiles sont conçues pour être facilement transportées et installées sur différents chantiers, ce qui les rend idéales pour les projets nécessitant des relocalisations fréquentes. Elles peuvent être rapidement montées et démontées, offrant ainsi une grande flexibilité pour déplacer les opérations vers divers emplacements.
Elles éliminent le besoin de coûts supplémentaires de transport et de logistique, car elles peuvent être facilement déplacées vers plusieurs chantiers. Elles présentent également un investissement initial et des coûts d’exploitation plus faibles.
Modèles recommandés :
Centrale à enrober bitumineuse mobile LBQY-60 pour petits projets
Centrale à enrober bitumineuse mobile LBQY-120 pour une production efficace d’enrobés bitumineux
Centrale à enrober bitumineuse mobile LBQY-60
Capacité de production : 60 t/h
Capacité des trémies : 4 × 4,5 m³
Centrale à enrobé mobile LBQY-80
Capacité de production : 80 t/h
Capacité des trémies : 4 × 6,5 m³
Centrale à enrober bitumineuse mobile LBQY-100
Capacité de production : 100 t/h
Capacité des trémies : 4 × 6,5 m³
Centrale à enrobé mobile LBQY-120
Capacité de production : 120 t/h
Capacité des trémies : 4 × 6,5 m³
Centrale à enrobé mobile LBQY-160
Capacité de production : 160 t/h
Capacité des trémies : 5 × 8 m³
Centrale à enrober bitumineuse simplifiée STLTG
Modèles :
LY10-LY20
Capacité du tambour de mélange :
1500 L – 3000 L
Capacité de production :
10–20 t/h
Les centrales à enrobage simples impliquent généralement des coûts d’investissement initial inférieurs à ceux des centrales plus avancées et complexes. Elles constituent une solution économique, notamment pour les projets à petite échelle ou ceux soumis à des contraintes budgétaires.
Elles peuvent être utilisées pour des projets de construction temporaires de courte durée ou dont les délais sont incertains. Il peut s’agir, par exemple, de la construction temporaire de routes pour des événements, de routes d’accès aux chantiers ou de déviations provisoires.
Modèles recommandés :
Centrale à enrobage simple LYJ-20 pour projets temporaires
Centrale à enrobage simple LYJ-60 pour chantiers localisés
Centrale à enrobage simple LYJ-10/20
Capacité de production : 10–20 t/h
Trémie de stockage d’enrobage fini : 2 t
Centrale à enrobage simple LYJ-30/40
Capacité de production : 30–40 t/h
Trémie de stockage d’enrobage fini : 5 t
Centrale à enrobage simple LYJ-40/50
Capacité de production : 40–50 t/h
Silo de stockage d’asphalte fini : 10 t
Centrale à enrober bitumineuse simple LYJ-60/80
Capacité de production : 60–80 t/h
Silo de stockage d’asphalte fini : 20 t
Centrale à enrober bitumineuse continue à tambour STLTG
Modèles :
LBD20-LBD100
Système d’alimentation des granulats froids
3,5 m³ × 3 – 6,5 m³ × 4
Capacité de production :
20–100 t/h
Les centrales à enrober bitumineuses continues fonctionnent efficacement, car elles alimentent en continu les granulats et les mélangent avec le liant bitumineux. Cela permet d’obtenir un mélange homogène et constant, garantissant une production d’asphalte de haute qualité.
Les centrales à enrober bitumineuses continues peuvent traiter une grande variété de formulations et de types d’enrobés, notamment les enrobés à chaud (EAC), les enrobés à température modérée (ETM) et les enrobés à froid (EAF).
Modèles recommandés :
Centrale à enrober bitumineuse continue LBD-80 pour installations modulaires
Centrale à enrober bitumineuse continue LBD-100 pour les projets à long terme
Centrale à enrober bitumineuse continue à tambour LBD-20
Capacité de production : 20 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 3,5 m³ × 1
Centrale à enrobes bitumineux continue LBD-25
Capacité de production : 25 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 3,5 m³ × 1
Centrale à enrobes bitumineux continue LBD-40
Capacité de production : 40 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 4 m³ × 4
Centrale à enrobes bitumineux continue LBD-60
Capacité de production : 60 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 4 m³ × 4
Centrale à enrobes bitumineux continue LBD-80
Capacité de production : 80 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 6,5 m³ × 4
Centrale à enrobes bitumineux continue LBD-100
Capacité de production : 100 t/h
Système d’alimentation des granulats froids : 6,5 m³ × 4
Quel est le retour sur investissement des centrales à enrobé ?
Le retour sur investissement (ROI) d’une centrale à enrobé peut varier selon plusieurs facteurs, notamment le coût initial de l’investissement, la capacité de production, la demande du marché, les coûts d’exploitation et l’efficacité de la centrale.
L’achat d’une centrale à enrobé ne représente en réalité pas plus de 21 % de l’investissement total. Le coût d’approvisionnement des granulats et du bitume représente plus de 75 % du coût total, suivi du carburant, qui représente environ 12 %.
En d’autres termes, un ensemble d’usine à enrober peut générer un retour sur investissement inattendu en réduisant les coûts de carburant et de matières premières, tout en garantissant le débit et la qualité du mélange d’enrobage final.
Spécifications de l’usine à enrober
Spécifications détaillées de l’usine à enrober fixe:
| Paramètres Modèle | LB-1000 | LB-1500 | LB-2000 | LB-3000 | LB-4000 | LB-5000 |
| Largeur (mm) de la bande transporteuse de l’alimentateur | 500 | 500 | 600 | 650 | 650 | 800 |
| Capacité de transport (t/h) (réglable) de l’alimentateur | 60-180 | 60-200 | 60-200 | 60-360 | 60-360 | 60-500 |
| Nombre de trémies d’alimentation (pièces) | 4 | 5 | 5 | 6 | 6 | 6 |
| Volume de la trémie à matériaux granulaires de l’alimentateur | 4/32 m³ | 5/40 m³ | 5/40 m³ | 6/60 m³ | 6/60 m³ | 6/90 m³ |
| Largeur du convoyeur à bande | 500 | 650 | 650 | 800 | 800 | 800 |
| Diamètre du cylindre de chauffage (m) | 1.65 | 1.85 | 2.2 | 2.5 | 2.75 | 2.8 |
| Longueur (m) du cylindre de chauffage | 7 | 7.5 | 9.1 | 9.5 | 10.2 | 12 |
| Productivité (t/h) du cylindre de chauffage (teneur en eau 5%) | 100 | 140 | 180 | 265 | 380 | 480 |
| Capacité de levage (t/h) de l’élévateur de matériau chaud | 120 | 140 | 180 | 265 | 340 | 450 |
| Productivité (unité non spécifiée) du tamis vibrant pour matériau chaud | 120 | 140 | 180 | 260 | 340 | 450 |
| Rendement (kg) de chaque cuve de mélange | 1000 | 1500 | 2000 | 3000 | 4000 | 5000 |
| Temps de mélange (s) (réglable) | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 |
| Volume du bac à matériau mélangé | 40 posé en dessous | 40 posé en dessous | 60 posé en dessous | 100 posé en dessous | 100 posé en dessous | 100 posé en dessous |
| Hauteur de déchargement (m) du bac à matériaux mélangés | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 4.0 |
Spécifications détaillées de l’usine mobile d’enrobés bitumineux :
| Articles | LBQY-60 | LBQY-80 | LBQY-100 | LBQY-120 | LBQY-160 |
| Capacité de la centrale | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 160 t/h |
| Système d’alimentation des granulats froids | |||||
| Capacité de la trémie | 4 × 4,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 5 x 8 m³ |
| Capacité du convoyeur à bande | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 140 t/h | 180 t/h |
| Système de séchage | |||||
| Dimensions du tambour de séchage | 1500 × 6000 mm | 1500 × 6600 mm | 1500 × 6600 mm | 1800 × 8000 mm | 1900 × 9000 mm |
| Capacité de séchage | 60 – 80 t/h | 80 – 100 t/h | 100 – 120 t/h | 120 – 140 t/h | 160 – 180 t/h |
| Brûleur (huile) | 60-400 kg/h | 60-600 kg/h | 100-1000 kg/h | 100-1000 kg/h | 140–1400 kg/h |
| Consommation de carburant (huile) | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t |
| Tour de mélange | |||||
| Tamis | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4/5 couches |
| Pesée des granulats | 3 × 800 kg | 3 × 1000 kg | 3 × 1500 kg | 3 × 1500 kg | 3 × 2000 kg |
| Pesée du bitume | 3 × 80 kg | 3 × 100 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg |
| Pesée du filler | 3 × 100 kg | 3 × 100 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg |
| Capacité du malaxeur | 800 kg | 1000 kg | 1300 kg | 1500 kg | 2000 kg |
| Cycle de malaxage | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s |
| Système de collecte des poussières | |||||
| Filtre à manches | 300 m² | 380 m² | 400 m² | 500 m² | 550 m² |
| Puissance du ventilateur d’extraction | 30 kW | 45 kW | 55 kW | 2 × 45 kW | 2 × 55 kW |
| Température de l’enrobé | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ |
| Silo pour enrobé fini (en option) | 15 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 60 tonnes |
| Puissance totale | ≈ 185 kW | ≈ 270 kW | ≈ 300 kW | ≈ 390 kW | ≈ 500 kW |
Spécifications détaillées de l’usine à enrobé simplifiée :
| Modèle | LYJ-10 | LYJ-15 | LYJ-20 | LYJ-30 | LYJ-40 | LYJ-60 | LYJ-80 | |
| Débit | 10 t/h | 15 t/h | 20 t/h | 30 t/h | 40 t/h | 60 t/h | 80 t/h | |
| Puissance | Fioul | 48 kW | 59 kW | 68 kW | 106 kW | 132 kW | 146 kW | 186 kW |
| Charbon de combustion | 67 kW | 78 kW | 91 kW | 129 kW | 170 kW | 192 kW | 262 kW | |
| Système d’alimentation des granulats froids | 3 m³ × 3 | 3 m³ × 3 | 3 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 4 | |
| Silo de stockage d’asphalte fini | 2 t | 5 t | 5 t | 9 t | 9 t | 9 t | 20 t | |
| Température de l’enrobé | 120 – 180 ℃ | |||||||
| Consommation de carburant | Fioul | 5 – 7,5 kg/t | ||||||
| Charbon de combustion | 13 – 15 kg/t | |||||||
| Option | Filtre à poussière à eau, filtre à poussière à sac, salle de contrôle, cuve de chauffage de bitume, cuve de farine minérale | |||||||
Spécifications détaillées de la centrale à enrobes bitumineux continue :
| Modèle | LBD-20 | LBD-40 | LBD-60 | LBD-80 | LBD-100 | |
| Débit | 20 t/h | 45 t/h | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | |
| Puissance | Fioul | 34 kW | 65 kW | 105 kW | 135 kW | 170 kW |
| Charbon de combustion | 40 kW | 75 kW | 120 kW | 165 kW | 200 kW | |
| Système d’alimentation des granulats froids | 3,5 m³ × 1 | 4 m³ × 4 | 4 m³ × 4 | 6,5 m³ × 4 | 6,5 m³ × 4 | |
| Silo de stockage pour enrobés bitumineux finis | 3 t | 3 t | 7 t | 7 t | 9 t | |
. Caractéristiques
Les avantages de notre centrale à enrober
Le tambour sécheur Il est doté d’un matériau isolant thermique de haute qualité à l’extérieur et recouvert d’acier inoxydable, ce qui garantit des performances d’isolation optimales. Par ailleurs, l’ensemble de la conception est soignée et claire.;
La cuve à bitume est robuste et durable. Des cuves à bitume de dimensions et de capacités différentes peuvent être fournies selon les exigences des clients. Ces cuves sont recouvertes d’une couche isolante en laine de roche et d’une tôle galvanisée, ce qui réduit au maximum les pertes de chaleur.
Le système hydraulique constitue le cœur du processus de déchargement des matériaux. Son utilisation répandue s’explique par sa capacité de déchargement à grande vitesse, ce qui réduit considérablement les coûts de construction ;
Alimentation uniforme et précise des granulats froids est indispensable à la production d’un enrobé de première qualité. Notre alimentateur à bande est équipé d’un variateur de fréquence permettant d’ajuster sa vitesse en fonction de la capacité requise et du dosage.
Le crible vibrant spécial répond mieux aux exigences. De plus, la toile de crible très résistante à l’usure (en acier 65 Mn) offre une durée de vie prolongée et des coûts de maintenance réduits.
Composants principaux de la centrale à enrober
Les composants principaux d’une centrale à enrober comprennent généralement :
Système d’alimentation froide :Ce système se compose de trémies ou de silos destinés à stocker et à alimenter les granulats (sable, gravillons, pierres concassées, etc.) vers la centrale. Ces granulats sont généralement entreposés dans des compartiments distincts et peuvent être dosés et contrôlés conformément aux spécifications de la formulation de l’enrobé.
Système de séchage et de chauffage : Les granulats doivent être séchés et chauffés afin d’éliminer l’humidité avant d’être mélangés au bitume. Cela est réalisé à l’aide d’un tambour de séchage ou d’un séchoir rotatif, dans lequel de l’air chaud est circulé pour faciliter le processus de séchage.
Système de stockage et de chauffage du bitume : Le bitume, liant visqueux et collant, constitue un composant essentiel des mélanges asphaltiques. L’usine nécessite un réservoir de stockage permettant de conserver et de chauffer le bitume avant son ajout au mélange. Les systèmes de chauffage garantissent que le bitume reste à l’état liquide afin d’assurer un mélange optimal.
Système de malaxage : Le système de malaxage associe les granulats chauffés et séchés au bitume afin de produire le mélange asphaltique. Il comprend généralement un malaxeur, pouvant être de divers types, tels que des malaxeurs à deux arbres équipés de palettes ou des malaxeurs à tambour. Ce malaxeur assure un mélange homogène et complet des granulats et du bitume, afin d’obtenir un mélange asphaltique uniforme et cohérent.
Système de commande : Le système de commande est chargé de surveiller et de réguler les divers procédés et composants de l’usine d’enrobés. Il comprend des commandes électroniques, des capteurs et des logiciels qui gèrent les opérations, les températures, les proportions et d’autres paramètres afin d’assurer des performances optimales et une qualité constante.
Silos ou réservoirs de stockage : Une fois le mélange asphaltique produit, il est entreposé dans des silos ou des réservoirs de stockage afin de le maintenir à température élevée et de le rendre immédiatement disponible pour le transport ou la pose. La capacité des silos de stockage peut varier en fonction de la capacité de production de l’usine et des besoins en matière de stockage.
Système de contrôle des émissions : Afin de se conformer aux réglementations environnementales, les usines d’enrobés sont équipées de systèmes de contrôle des émissions. Ces systèmes sont conçus pour capturer et filtrer les polluants nocifs susceptibles d’être générés au cours du processus de production.
Voici les principaux composants d’une usine d’enrobés ; toutefois, leur configuration et leur conception précises peuvent varier selon la capacité de l’usine, ses exigences de production et les technologies utilisées.
Comment fonctionne une usine d’enrobés à chaud ?
Voici un aperçu des étapes fondamentales impliquées dans le processus de production de l’enrobé à chaud (EAC) :
- Approvisionnement en granulats : Le processus commence par la livraison des granulats, qui comprennent les pierres, le gravier et le sable. Ces granulats sont stockés dans des trémies séparées afin d’assurer une production constante.
- Séchage des granulats : Les granulats sont ensuite introduits dans un tambour sécheur à l’aide d’un convoyeur. Ce tambour est chauffé par un brûleur pouvant fonctionner avec divers combustibles, tels que le gaz naturel, le diesel ou le charbon. L’humidité contenue dans les granulats est éliminée par échange thermique direct, produisant ainsi des granulats secs, déshydratés et chauffés.
- Chauffage des granulats : Les granulats chauffés sont ensuite acheminés vers le tamis de tri au moyen d’un élévateur. Sur ce tamis, les granulats sont séparés en différentes fractions granulométriques.
- Distribution du bitume : Le bitume, également appelé ciment asphaltique, est fondu et chauffé dans une tour de mélange. Le bitume chauffé est ensuite distribué aux granulats secs à l’aide d’un système de pulvérisation ou d’arrosage.
- Mélange et homogénéisation : Les granulats chauffés et le bitume sont ensuite mélangés dans une centrale à mélange continu. Ce processus de mélange est piloté par un système de commande informatisé garantissant une formulation constante du mélange et une qualité maîtrisée.
- Compactage et finition : Le mélange enrobé à chaud (HMA) est ensuite transféré vers une machine à poser pour compactage et finition. Cette machine applique le mélange sur la surface, tandis que le profil de circulation est obtenu par compactage et finition du mélange.
- Contrôle qualité : Le contrôle qualité constitue un aspect essentiel de la production d’enrobés à chaud (HMA). Des équipements d’essai, tels que le système intelligent de compactage (ICS), sont utilisés pour surveiller le processus de production et garantir que le produit final répond aux normes de qualité requises.
Quels types de granulats une usine à bitume traite-t-elle ?
Dans la fabrication des enrobés à chaud (HMA), divers types de granulats sont utilisés, notamment :
- Pierres : Les pierres constituent les particules d’agrégat les plus volumineuses et forment la base du mélange HMA. Elles sont généralement extraites de carrières puis concassées en différentes tailles, allant de grossières à fines.
- Gravier : Le gravier est plus petit que les pierres et sert de matériau de remplissage dans le mélange HMA. Il est également concassé et classé selon différentes tailles.
- Sable : Le sable est la plus petite particule d’agrégat et contribue à la stabilité et à la maniabilité du mélange HMA. Il aide également à lier entre elles les autres particules d’agrégat.
- Bentonite : La bentonite est un type d’argile utilisé pour améliorer la maniabilité du mélange HMA. Elle est ajoutée au mélange en petites quantités afin de favoriser la liaison entre les particules d’agrégat et d’améliorer l’écoulement du mélange.
- Sable à prise rapide : Le sable à prise rapide est un type spécial de sable utilisé dans les mélanges HMA pour améliorer leur maniabilité et réduire leur temps de séchage. Il est ajouté au mélange en petites quantités afin de réduire le temps de séchage et d’améliorer sa facilité de mise en œuvre.
- Refus de criblage : Les refus de criblage sont les fines produites lors du traitement du HMA. Ils servent à améliorer la maniabilité du mélange et à favoriser la liaison entre les particules d’agrégat.
- Béton concassé : Le béton concassé est un matériau recyclé parfois utilisé dans les mélanges HMA. Il est concassé et classé selon différentes tailles, et sert d’agent stabilisant dans le mélange.
- Cendres volantes : Les cendres volantes sont un sous-produit de la combustion du charbon, parfois utilisé dans les mélanges HMA. Elles sont ajoutées au mélange en petites quantités afin d’améliorer sa maniabilité et de réduire son temps de séchage.
Ces granulats sont mélangés à du ciment asphaltique chaud (également appelé bitume) dans un rapport précis afin de créer un mélange homogène pouvant être mis en place et compacté pour diverses applications routières et de chaussées. La formulation spécifique du mélange ainsi que les types et proportions de granulats utilisés dépendront de l’application prévue et des exigences du projet.
Quelle est la taille idéale du gravier pour un enrobé asphaltique ?
La taille idéale du gravier pour un enrobé asphaltique dépend de l’application spécifique et des propriétés souhaitées de la chaussée finie. En général, la taille du gravier utilisé dans la production d’asphalte relève de l’une des catégories suivantes :
- Granulats grossiers : Les particules de granulats grossiers ont un diamètre supérieur à 5 mm (0,2 po). Elles confèrent la résistance structurelle et la stabilité à l’enrobé asphaltique et sont généralement classées selon différentes tailles, telles que 6 mm, 10 mm, 16 mm, etc.
- Granulats fins : Les particules de granulats fins ont un diamètre inférieur à 5 mm (0,2 po). Elles contribuent à améliorer la maniabilité et l’écoulement de l’enrobé asphaltique et sont généralement classées selon différentes tailles, telles que 2,5 mm, 4,75 mm, 7,5 mm, etc.
La répartition exacte des tailles du gravier utilisé dans la production d’asphalte dépendra des exigences spécifiques du chantier et des propriétés souhaitées de la chaussée finie. Par exemple :
- Pour les chaussées à fort trafic, une répartition granulaire plus grossière peut être utilisée afin d’assurer une résistance structurelle et une stabilité accrues.
- Pour les chaussées à faible trafic, une répartition granulaire plus fine peut être utilisée afin de réduire la quantité de matériau nécessaire tout en assurant néanmoins une maniabilité et un écoulement adéquats.
Globalement, la taille idéale du gravier pour la production d’asphalte est celle qui assure la résistance, la durabilité et la maniabilité souhaitées, tout en minimisant la quantité de matériau utilisée.
Procédure de fabrication dans une usine d’asphalte
Le procédé de fabrication de l’asphalte dans une usine typique comprend les étapes suivantes :
Manutention et stockage des granulats : Les granulats, tels que le sable, le gravier et la pierre concassée, sont entreposés dans des compartiments ou trémies désignés. Ils sont ensuite acheminés vers l’usine à l’aide de doseurs ou de convoyeurs à bande.
Séchage et chauffage : Les granulats sont introduits dans un tambour de séchage, où ils sont exposés à un courant d’air chaud. Ce procédé permet de sécher et de chauffer les granulats, éliminant ainsi toute teneur en humidité. Le séchage garantit que les granulats sont exempts d’humidité, car un excès d’humidité peut nuire à la qualité du mélange d’enrobé.
Manipulation et chauffage du bitume : Le bitume, qui constitue l’élément liant des mélanges d’enrobé, est stocké dans des cuves à l’usine. Il est pompé depuis ces cuves de stockage puis chauffé à une température prédéfinie afin de faciliter son mélange avec les granulats. Des chauffages ou systèmes de chauffe sont utilisés pour porter le bitume à la température souhaitée et la maintenir constante.
Mélange : Une fois que les granulats et le bitume ont atteint leurs températures respectives requises, ils sont mélangés à l’aide d’un malaxeur. Celui-ci peut être un malaxeur à pugmill, un malaxeur à deux arbres ou un malaxeur à tambour, selon la conception spécifique de l’usine. Ce processus de mélange assure une combinaison homogène et complète des granulats et du bitume, produisant ainsi un mélange d’enrobé uniforme.
Stockage et chargement : Le mélange d’enrobé chaud est ensuite transféré du malaxeur vers des silos ou des cuves de stockage, où il est maintenu à une température élevée afin de préserver sa maniabilité. La capacité de stockage de l’usine détermine la quantité de produit pouvant être entreposée avant son chargement sur des camions ou son transport vers les chantiers de revêtement. Des systèmes de chargement, tels que des ponts-bascules et des convoyeurs, sont utilisés pour charger le mélange d’enrobé dans les camions ou autres véhicules de transport.
Contrôle des émissions : Les usines d’enrobé intègrent des systèmes de contrôle des émissions afin de se conformer aux réglementations environnementales. Ces systèmes peuvent comprendre des filtres à manches, des laveurs de gaz ou d’autres dispositifs conçus pour capturer et maîtriser les émissions ou polluants éventuels générés au cours du procédé de fabrication.
Il convient de noter que les procédés et équipements spécifiques utilisés dans les usines de fabrication d’enrobé peuvent varier selon la conception, la capacité et les progrès technologiques de chaque usine. En outre, des mesures de contrôle qualité, telles que des prélèvements d’échantillons et des essais, sont mises en œuvre tout au long du processus de fabrication afin de garantir la production de mélanges d’enrobé de haute qualité.
Mini-usine mobile d’enrobé à chaud en vente
Les mini-usines portables d’enrobé sont des solutions compactes, efficaces et polyvalentes, spécialement conçues pour les projets de construction routière de petite à moyenne envergure. Elles offrent un équilibre optimal entre fonctionnalité, mobilité et coût, ce qui en fait une option attrayante pour les entrepreneurs et les entreprises souhaitant optimiser leurs opérations sans engager les investissements requis par des usines fixes plus importantes. Voici un aperçu complet :
Caractéristiques principales
- Conception compacte : Les centrales à enrobé portatives compactes se caractérisent par une conception épurée et compacte, permettant un transport aisé et une mise en service rapide. Ce caractère compact est particulièrement avantageux pour les chantiers situés dans des espaces restreints ou dispersés géographiquement.
- Mobilité : Leur caractère portable constitue une caractéristique distinctive, permettant un déplacement rapide d’un site de chantier à un autre. Cette mobilité réduit les coûts de transport de l’enrobé et autorise une production sur site, à la demande.
- Capacité de production : Bien que plus petites que les centrales fixes, ces centrales compactes offrent toutefois des capacités de production appréciables, généralement comprises entre 20 et 60 tonnes par heure. Elles conviennent ainsi parfaitement aux projets de petite et moyenne envergure.
- Composants modulaires : La conception modulaire garantit une facilité d’assemblage et de désassemblage. Elle permet également une personnalisation selon les besoins spécifiques du projet, par exemple en ajoutant ou en supprimant certains composants.
- Efficacité énergétique : De nombreuses centrales à enrobé portatives compactes sont conçues dans une optique d’efficacité énergétique, ce qui réduit la consommation de carburant et abaisse les coûts d’exploitation.
- Systèmes de commande automatisés : Malgré leur taille réduite, ces centrales sont souvent équipées de systèmes de commande automatisés assurant un malaxage précis et une qualité constante de l’enrobé.
Avantages
- Souplesse d’utilisation : Elles peuvent être déployées sur une grande variété de chantiers, notamment les travaux de réparation et d’entretien routiers, la construction de routes rurales, les parkings et les petites allées.
- Installation rapide : Le temps de mise en service est considérablement réduit grâce à leur simplicité de conception et à leur caractère portable, ce qui entraîne une diminution des temps d’arrêt.
- Coût-efficace : Investissement initial moindre par rapport aux centrales fixes, ainsi que des coûts de transport et d’exploitation réduits.
- Délais d’exécution raccourcis : La présence de la centrale sur site peut considérablement réduire les délais de fabrication et de pose de l’enrobé, garantissant ainsi une réalisation plus rapide des projets.
Points à prendre en compte :
- Échelle du projet : Bien que ces centrales soient polyvalentes, elles conviennent mieux aux projets nécessitant de petites quantités d’enrobé. Pour des projets plus importants, une centrale fixe pourrait s’avérer plus efficace.
- Dépendance aux conditions météorologiques : Étant plus petites et souvent moins abritées que les centrales fixes, les mini-centrales portables d’enrobé peuvent être plus sensibles aux conditions météorologiques défavorables, ce qui pourrait nuire à leur fonctionnement.
- Variétés de mélange limitées : Elles offrent potentiellement moins de souplesse quant aux types d’enrobés pouvant être produits, comparées aux centrales plus grandes et plus complexes.
Centrale à malaxage par lots ou centrale à tambour : laquelle choisir ?
Le choix entre une centrale à malaxage par lots et une centrale à tambour dépend de divers facteurs tels que les exigences du projet, le volume de production, la mobilité requise et les caractéristiques spécifiques de l’enrobé à produire. Voici quelques points clés à considérer pour chaque type :
Centrale à malaxage par lots :
- Souplesse : Les centrales par lots offrent une plus grande souplesse dans la production de différentes formulations d’enrobés. Elles permettent un contrôle précis de chaque ingrédient du mélange, ce qui facilite la personnalisation et les ajustements conformément aux spécifications du projet.
- Contrôle qualité : Les centrales à malaxage par lots offrent un meilleur contrôle du processus de mélange, ce qui permet d’obtenir des enrobés bitumineux homogènes et de haute qualité. La possibilité de tester et d’analyser chaque lot permet de renforcer les mesures de contrôle qualité.
- Reproductibilité : Les centrales à malaxage par lots conviennent particulièrement aux projets nécessitant la production répétée d’enrobés bitumineux spécifiques. Elles excellent dans la fabrication d’enrobés uniformes présentant des caractéristiques constantes.
- Idéales pour les petits et moyens projets : Les centrales à malaxage par lots sont couramment utilisées pour les projets de petite à moyenne envergure, dont les besoins en enrobé bitumineux sont périodiques et intermittents.
- Entretien simplifié : En raison de leur conception et de leur agencement, les centrales à malaxage par lots nécessitent généralement des procédures d’entretien et de nettoyage plus simples.
Centrale à malaxage par tambour :
- Production continue : Les centrales à malaxage par tambour assurent une production continue, ce qui les rend adaptées aux projets exigeant de grandes quantités d’enrobé bitumineux et des opérations de pose continues. Elles fournissent un débit constant d’enrobé bitumineux.
- Efficacité : Les centrales à malaxage par tambour sont réputées pour leurs taux de production élevés et leur efficacité. Leur temps de mélange et de séchage étant plus court, elles permettent une production accélérée et une augmentation du rendement.
- Investissement initial moindre : Les centrales à malaxage par tambour exigent souvent un investissement initial inférieur à celui des centrales à malaxage par lots, ce qui en fait un choix plus économique pour certains projets.
- Exploitation simplifiée : L’exploitation des centrales à malaxage par tambour est relativement simple et requiert moins de main-d’œuvre que celle des centrales à malaxage par lots. Cela peut constituer un avantage pour les projets disposant de ressources limitées ou situés dans des zones éloignées.
- Mobilité : Les centrales à malaxage par tambour sont souvent conçues sous forme mobile ou portable, ce qui facilite leur transport et leur installation sur différents chantiers.
En définitive, le choix entre une centrale à malaxage par lots et une centrale à malaxage par tambour dépend de vos besoins spécifiques en matière de projet, du volume d’enrobé bitumineux requis, du niveau de personnalisation souhaité et des considérations budgétaires. Il est recommandé de consulter les fabricants de centrales à enrobé bitumineux ou des professionnels du secteur afin de déterminer l’option la plus adaptée à vos besoins précis.
Avez-vous besoin d’une nouvelle centrale à enrobé bitumineux ou d’une centrale d’occasion ?
Le choix entre l’achat d’une centrale à enrobé bitumineux neuve ou d’occasion dépend de plusieurs facteurs, notamment le budget, les exigences du projet, la durée de vie prévue de la centrale et la disponibilité sur le marché de centrales d’occasion adaptées. Voici quelques points à prendre en compte :
Avantages de l’achat d’une centrale à enrobé bitumineux neuve :
- Longévité : Une centrale à enrobé bitumineux neuve est généralement dotée de technologies récentes, d’une efficacité améliorée et d’une durée de vie plus longue qu’une centrale d’occasion. Elle permet un fonctionnement fiable pendant plusieurs années, réduisant ainsi la nécessité de réparations ou de remplacements fréquents.
- Personnalisation : Les installations neuves offrent la possibilité d’adapter la conception et les spécifications en fonction des exigences spécifiques de votre projet. Vous pouvez choisir les fonctionnalités, la capacité et les composants qui correspondent à vos besoins de production.
- Technologie de pointe : Les centrales à enrobés les plus récentes intègrent souvent les dernières avancées technologiques et innovations, ce qui les rend plus efficaces, plus respectueuses de l’environnement et capables de produire des mélanges bitumineux de haute qualité.
- Garantie et assistance : L’achat d’une centrale neuve s’accompagne généralement de garanties du fabricant et d’un service après-vente. Cela procure une tranquillité d’esprit et un soutien en cas de problèmes ou de difficultés techniques durant les premières phases d’exploitation de la centrale.
Avantages de l’achat d’une centrale à enrobés d’occasion :
- Coût initial inférieur : Les centrales à enrobés d’occasion sont généralement moins chères que les neuves, ce qui peut être un avantage si vous êtes soumis à des contraintes budgétaires ou si vous avez besoin d’une solution temporaire pour un projet spécifique.
- Disponibilité immédiate : Comme les centrales d’occasion existent déjà sur le marché, elles sont souvent immédiatement disponibles à l’achat. Cela peut être un atout si vous avez un besoin urgent et que vous ne pouvez pas attendre les délais de fabrication et de livraison d’une centrale neuve.
- Rentabilité pour les petits projets : Si vous menez un projet à petite échelle nécessitant une faible production d’enrobés, une centrale d’occasion peut constituer une option rentable, car elle répondra à vos besoins sans exiger un investissement important dans une centrale neuve.
Il est essentiel d’évaluer soigneusement l’état, l’historique, les dossiers d’entretien et la fiabilité d’une centrale à enrobés d’occasion avant d’effectuer un achat. Travailler avec des vendeurs réputés ou faire appel à des professionnels expérimentés peut vous aider à obtenir une centrale d’occasion répondant à vos attentes en matière de qualité et de performance.
En résumé, bien qu’une centrale à enrobés neuve offre des avantages tels que la modernité de la technologie, la personnalisation et la longévité, une centrale d’occasion peut s’avérer une option adaptée si vous disposez d’un budget limité ou si vos besoins sont liés à un projet à court terme. Prenez en compte vos circonstances spécifiques, les exigences de votre projet et vos plans à long terme afin de prendre une décision éclairée.
Prix des centrales à enrobés
| Modèle | Fourchette de prix |
| Centrale à enrobés fixe à vendre | $100 000 – $1 000 000 |
| Centrale à enrobés mobile à vendre | $60,000 -$550,000 |
| Centrale à enrobés simple à vendre | $55 000 – $65 000 |
| Centrale à enrobage bitumineux continue à vendre | $60 000 – $180 000 |
Veuillez noter que la fourchette de prix suivante est fournie à titre indicatif pour les quatre types de centrales à enrobage bitumineux. Les prix réels peuvent varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la capacité de la machine, les équipements supplémentaires et les coûts d’installation.
Les prix de nos centrales à enrobage bitumineux dépendent du modèle spécifique choisi. En général, les modèles plus volumineux sont plus chers que les modèles plus petits.
Soyez assuré(e) que nous nous efforçons d’offrir des prix compétitifs et raisonnables pour toutes nos machines à enrobage bitumineux. Nous nous engageons à vous proposer le prix usine afin de vous aider à optimiser votre budget.
Si vous souhaitez en savoir davantage sur nos machines, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment. Nous sommes là pour vous aider.
Réalisations mondiales
Centrale à enrobage bitumineux fixe en Indonésie
Centrale à enrobage bitumineux continue au Mexique
Centrale à enrobage bitumineux mobile en Géorgie
Centrale à enrobage bitumineux continue en Zambie
Autres équipements dont vous pourriez avoir besoin
11
Modèles
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19
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5
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9
Modèles
Capacité : 5 – 30 m³/h
Capacité : 25 – 240 m³/h
Capacité : 30 – 88 m³/h
Puissance nominale : 36,8 – 110 kW
Chariot élévateur tout-terrain
Capacité : 3 – 10 tonnes
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