Centrale de mélange d’asphalte
Les usines d’asphalte de SinoTech Luton assurent une surveillance et un réglage précis des composants du mélange pour une qualité d’asphalte constante et fiable. De plus, notre usine d’asphalte est conçue pour être évolutive, ce qui permet une extension facile pour répondre aux exigences croissantes des projets.
Nos centrales à enrobés rencontrent une grande popularité pour les raisons suivantes :
> Solution économique
> 26 modèles pour les grands et les petits projets
> Capacité de production élevée
> Taux de retour sur investissement élevé
Nous nous engageons à fournir à nos clients une solution fiable et rentable pour leurs besoins de production d’asphalte.
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Usine d’asphalte
Une usine d’asphalte est conçue pour la production d’asphalte, qui est utilisé pour le pavage des routes, des autoroutes et de divers projets de construction. Une usine d’asphalte est une installation conçue pour la production d’asphalte, qui est utilisé pour le pavage des routes, des autoroutes et de divers projets de construction. Investir dans l’asphalte offre un choix stratégique en raison de la forte demande dans la construction de routes, le développement des infrastructures, la durabilité, la recyclabilité, la valeur des actifs corporels et la génération potentielle de revenus.
Capacité de sortie :
40 – 320 t/h
Capacité de mélange :
750 – 5 000 kg/lot
Selon le type de machine, nous proposons :
Qu’est-ce qu’une usine d’asphalte ?
Une usine d’asphalte, également appelée usine de mélange d’asphalte, est une installation utilisée pour la production de matériaux de revêtement d’asphalte. Elle combine divers agrégats (tels que du sable, du gravier et de la pierre concassée) avec un liant d’asphalte (communément appelé bitume) pour créer du béton bitumineux.
Dans une usine d’asphalte, le processus commence par le séchage et le chauffage des agrégats dans un tambour rotatif ou un séchoir. Cela permet d’éliminer l’humidité des agrégats et de garantir qu’ils sont à la bonne température pour un mélange d’asphalte optimal.
Une fois les granulats chauffés, ils sont transportés vers une chambre de mélange où ils sont combinés avec le liant bitumineux. Le liant enrobe les granulats, formant un mélange collant appelé béton bitumineux.
Le mélange est ensuite transporté vers des silos de stockage ou des camions pour une utilisation ultérieure dans la construction de routes ou d’autres applications liées à l’asphalte. Certaines usines d’asphalte ont également la capacité de produire différents mélanges d’asphalte, notamment de l’asphalte mélangé à chaud (HMA), de l’asphalte mélangé tiède (WMA) et de l’asphalte mélangé à froid (CMA), en fonction des exigences spécifiques du projet.
Dans l’ensemble, les usines d’asphalte jouent un rôle crucial dans la production de matériaux de revêtement en asphalte de qualité pour la construction et l’entretien des routes, des autoroutes, des parkings et d’autres surfaces pavées.
Quel est le retour sur investissement des usines d’asphalte ?
Le retour sur investissement (ROI) d’une usine d’asphalte peut varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment le coût d’investissement initial, la capacité de production, la demande du marché, les coûts d’exploitation et l’efficacité de l’usine.
L’achat d’une centrale d’enrobage ne représente en réalité que moins de 2 % de l’investissement total. Le coût d’achat des granulats et du bitume représente plus de 75 % du coût total, suivi par le carburant, qui représente environ 12 %.
En d’autres termes, un ensemble de centrales d’enrobage peut apporter un retour sur investissement inattendu en réduisant le coût du carburant et des matières premières tout en garantissant le rendement et la qualité du mélange d’asphalte final.
Types de centrales de mélange d’asphalte à vendre
SinoTech Luton présente l’usine d’asphalte, des mélanges de qualité supérieure conformes aux normes de l’industrie. Notre technologie de pointe maximise l’efficacité et maintient une qualité constante avec des options de personnalisation flexibles.
Voici quatre types d’usines d’asphalte en vente actuellement, notamment :
– Centrale de mélange d’asphalte stationnaire
– Centrale de mélange d’asphalte mobile
– Installation de mélange d’asphalte en continu
– Centrale de mélange d’asphalte simple (par lots)
Le choix du type et de la capacité d’une centrale d’asphaltage est essentiel car il répond aux besoins spécifiques du projet, optimise les coûts, améliore l’efficacité de la production, offre de la flexibilité et permet une planification à long terme. En adaptant la centrale aux exigences du projet, on évite les surinvestissements ou les goulots d’étranglement, ce qui garantit l’optimisation des coûts et l’achèvement dans les délais.
Découvrez maintenant tous les types et séries d’installations d’asphalte avec différentes capacités pour vos projets en cours.
Centrale de mélange d’asphalte stationnaire
Des modèles :
LB500 – LB4000
Capacité de la trémie :
4 × 4,5 m³ – 6 × 15 m³
Capacité de sortie :
40 – 320 t/h
Les centrales à enrobage bitumineux fixes sont capables de produire d’importantes quantités d’enrobage bitumineux chaud par heure, garantissant un approvisionnement constant et suffisant d’enrobage bitumineux pour les chantiers de grande ampleur.
Leur capacité de production peut atteindre 320 t/h, tandis que celle du convoyeur collecteur s’élève à 360 t/h. Elles trouvent de nombreuses applications dans la construction de routes, de pistes d’aéroport, de parkings ainsi que dans divers projets municipaux et industriels.
Modèles recommandés :
Centrale à enrobage bitumineux LB-1500 pour les grands projets
Centrale à enrobage bitumineux LB-800 pour un choix économique
LB-500
Capacité de sortie : 40 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 4,5 m³
LB-800
Capacité de sortie : 60 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 6,5 m³
LB-1000
Capacité de sortie : 80 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 7,5 m³
LB-1200
Capacité de sortie : 100 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 4,7 m³
LB-1500
Capacité de sortie : 120 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 7,5 m³
LB-2000
Capacité de sortie : 160 t/h
Capacité de la trémie : 5 × 12 m³
LB-2500
Capacité de sortie : 200 t/h
Capacité de la trémie : 5 × 12 m³
LB-3000
Capacité de sortie : 240 t/h
Capacité de la trémie : 5 × 12 m³
LB-4000
Capacité de sortie : 320 t/h
Capacité de la trémie : 6 × 15 m³
Centrale de mélange d’asphalte mobile
Des modèles :
LBQY60 – LBQY160
Capacité de la trémie :
4 × 4,5 m³ – 5 × 8 m³
Capacité de sortie :
60 – 160 t/h
Les centrales d’asphalte mobiles sont conçues pour être facilement transportées et installées sur différents chantiers, ce qui les rend idéales pour les projets nécessitant des déplacements fréquents. Elles peuvent être rapidement montées et démontées, offrant ainsi une grande flexibilité pour déplacer les opérations vers divers emplacements.
Elles éliminent les coûts supplémentaires liés au transport et à la logistique, car elles peuvent être facilement déplacées vers plusieurs sites de travail. Elles présentent également des coûts d’investissement et d’exploitation initiaux plus faibles.
Modèles recommandés :
Centrale d’asphalte mobile LBQY-60 pour petits projets
Usine d’asphalte mobile LBQY-120 pour une production efficace de mélanges d’asphalte
LBQY-60
Capacité de sortie : 60 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 4,5 m³
LBQY-80
Capacité de sortie : 80 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 6,5 m³
LBQY-100
Capacité de sortie : 100 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 6,5 m³
LBQY-120
Capacité de sortie : 120 t/h
Capacité de la trémie : 4 × 6,5 m³
LBQY-160
Capacité de sortie : 160 t/h
Capacité de la trémie : 5 × 8 m³
Centrale de mélange d’asphalte simple
Des modèles :
LY20 – LY80
Bac de stockage d’asphalte fini :
2 t – 9 t
Capacité de sortie :
60 – 160 t/h
Les centrales d’enrobage simples ont généralement des coûts d’investissement initiaux inférieurs à ceux des centrales plus avancées et complexes. Elles constituent une option rentable, en particulier pour les projets à petite échelle ou ceux qui présentent des contraintes budgétaires.
Elles peuvent être utilisées pour des projets de construction temporaires de courte durée ou à échéance incertaine. Il peut s’agir, par exemple, de constructions routières temporaires destinées à des événements, de voies d’accès aux chantiers ou de déviations temporaires.
Modèles recommandés :
LYJ-20 : centrale d’asphalte simple pour projets temporaires
LYJ-60 : centrale d’asphalte simple pour construction localisée
Centrale à enrobage simple LYJ-10/20
Capacité de sortie : 10–20 t/h
Bac de stockage d’asphalte fini : 2 t
Centrale à enrobage simple LYJ-30/40
Capacité de sortie : 30–40 t/h
Bac de stockage d’asphalte fini : 5 t
Centrale à enrobage simple LYJ-40/50
Capacité de sortie : 40–50 t/h
Bac de stockage d’asphalte fini : 10 t
Centrale à enrober bitumineuse simple LYJ-60/80
Capacité de sortie : 60-80 t/h
Bac de stockage d’asphalte fini : 20 t
Installation de mélange d’asphalte en continu
Des modèles :
LBD20 – LBD100
Système d’alimentation en granulats froids
3,5 m³ × 3 – 6,5 m³ × 4
Capacité de sortie :
20 – 100 t/h
Les installations de mélange d’asphalte en continu fonctionnent efficacement, car elles alimentent en continu les granulats et les mélangent avec le liant bitumineux. Il en résulte un mélange homogène et uniforme, garantissant une production d’asphalte de haute qualité.
Les usines de mélange d’asphalte en continu peuvent traiter une large gamme de formulations et de types de mélanges bitumineux, notamment les enrobés bitumineux à chaud, tièdes et à froid.
Modèles recommandés :
Installation continue d’enrobage LBD-80 pour installations modulaires
Installation continue d’enrobage LBD-100 pour projets à long terme
LBD-20
Capacité de sortie : 20 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 3,5 m³ × 1
LBD-25
Capacité de sortie : 25 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 3,5 m³ × 1
LBD-40
Capacité de sortie : 40 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 4 m³ × 4
LBD-60
Capacité de sortie : 60 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 4 m³ × 4
LBD-80
Capacité de sortie : 80 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 6,5 m³ × 4
LBD-100
Capacité de sortie : 100 t/h
Système d’alimentation en granulats froids : 6,5 m³ × 4
Spécifications de l’usine d’asphalte
Spécifications détaillées de l’usine d’asphalte stationnaire:
| Modèle | LB500 | LB800 | LB1000 | LB1200 | LB1500 | LB2000 | LB2500 | LB3000 | LB4000 |
| Sortie | 40 t/h | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 160 t/h | 200 t/h | 240 t/h | 320 t/h |
| Système d’alimentation en granulats froids | |||||||||
| Capacité de la trémie | 4 × 4,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 4 × 7,5 m³ | 4 × 7,5 m³ | 4 × 7,5 m³ | 5 × 12 m³ | 5 × 12 m³ | 5 × 12 m³ | 6 × 15 m³ |
| Capacité de la bande transporteuse de collecte | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 140 t/h | 200 t/h | 220 t/h | 280 t/h | 360 t/h |
| Sécheur d’agrégats | |||||||||
| Dimensions du séchoir | φ1,2 m × 5,2 m | φ1,5 m × 6 m | φ1,5 m × 6,7 m | φ1,65 m × 7 m | φ1,8 m × 8 m | φ2,2 m × 9 m | φ2,6 m × 9 m | φ2,6 m × 9,5 m | φ2,8 m × 10,2 m |
| Capacité du séchoir | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 140 t/h | 180 t/h | 240 t/h | 260 t/h | 360 t/h |
| Consommation de carburant | 70 – 300 kg/h | 100 – 400 kg/h | 120 – 600 kg/h | 150 – 1000 kg/h | 150 – 1000 kg/h | 150 – 1400 kg/h | 180 – 1800 kg/h | 180 – 1800 kg/h | 260 – 2500 kg/h |
| Tour de mélange | |||||||||
| Crible vibrant (à couches) | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 5 couches | 5 couches | 5 couches | 6 couches |
| Trémie de dosage des granulats | 500 kg | 800 kg | 1000 kg | 1300 kg | 1500 kg | 2000 kg | 2500 kg | 3000 kg | 4000 kg |
| Trémie de dosage de farine minérale | 120 kg | 150 kg | 200 kg | 200 kg | 300 kg | 300 kg | 320 kg | 600 kg | 700 kg |
| Trémie de dosage de bitume | 100 kg | 120 kg | 150 kg | 150 kg | 250 kg | 250 kg | 250 kg | 480 kg | 500 kg |
| Capacité du malaxeur | 500 kg | 800 kg | 1000 kg | 1250 kg | 1500 kg | 2000 kg | 2500 kg | 3000 kg | 4000 kg |
| Durée d’un cycle | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s |
Spécifications détaillées de l’usine d’asphalte mobile :
| Modèle | LBQY-60 | LBQY-80 | LBQY-100 | LBQY-120 | LBQY-160 |
| Sortie | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 160 t/h |
| Système d’alimentation en granulats froids | |||||
| Capacité de la trémie | 4 × 4,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 4 × 6,5 m³ | 5 x 8 m³ |
| Capacité du convoyeur | 80 t/h | 100 t/h | 120 t/h | 140 t/h | 180 t/h |
| Système de séchage | |||||
| Dimensions du tambour de séchage | 1500 × 6000 mm | 1500 × 6600 mm | 1500 × 6600 mm | 1800 × 8000 mm | 1900 × 9000 mm |
| Capacité de séchage | 60 – 80 t/h | 80 – 100 t/h | 100 – 120 t/h | 120 – 140 t/h | 160 – 180 t/h |
| Brûleur (au fioul) | 60-400 kg/h | 60-600 kg/h | 100-1000 kg/h | 100-1000 kg/h | 140–1400 kg/h |
| Consommation de carburant (fioul) | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t | 6–7 kg/t |
| Tour de mélange | |||||
| Écran | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4/5 couches |
| Pesée des granulats | 3 × 800 kg | 3 × 1000 kg | 3 × 1500 kg | 3 × 1500 kg | 3 × 2000 kg |
| Pesée du bitume | 3 × 80 kg | 3 × 100 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg |
| Pesée du remplissage | 3 × 100 kg | 3 × 100 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg | 3 × 200 kg |
| Capacité du malaxeur | 800 kg | 1000 kg | 1300 kg | 1500 kg | 2000 kg |
| Cycle de malaxage | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s | 45 s |
| Système de collecte des poussières | |||||
| Filtre à manches | 300 m² | 380 m² | 400 m² | 500 m² | 550 m² |
| Puissance du ventilateur d’extraction | 30 kW | 45 kW | 55 kW | 2 × 45 kW | 2 × 55 kW |
| Température de l’asphalte | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ | 140 – 180 ℃ |
| Silo à enrobé (en option) | 15 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 60 tonnes |
| Puissance totale | ≈ 185 kW | ≈ 270 kW | ≈ 300 kW | ≈ 390 kW | ≈ 500 kW |
Spécifications détaillées d’une usine d’asphalte simple :
| Modèle | LYJ-10 | LYJ-15 | LYJ-20 | LYJ-30 | LYJ-40 | LYJ-60 | LYJ-80 | |
| Sortie | 10 t/h | 15 t/h | 20 t/h | 30 t/h | 40 t/h | 60 t/h | 80 t/h | |
| Puissance | Essence | 48 kW | 59 kW | 68 kW | 106 kW | 132 kW | 146 kW | 186 kW |
| Charbon en combustion | 67 kW | 78 kW | 91 kW | 129 kW | 170 kW | 192 kW | 262 kW | |
| Système d’alimentation en granulats froids | 3 m³ × 3 | 3 m³ × 3 | 3 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 3 | 5 m³ × 4 | |
| Bac de stockage de l’enrobé | 2 t | 5 t | 5 t | 9 t | 9 t | 9 t | 20 t | |
| Température de l’asphalte | 120 – 180 ℃ | |||||||
| Consommation de carburant | Essence | 5 – 7,5 kg/t | ||||||
| Charbon en combustion | 13 – 15 kg/t | |||||||
| Option | Filtre à poussière à eau, filtre à poussière à manche, salle de contrôle, réservoir de chaleur pour asphalte, réservoir de poudre minérale | |||||||
Spécifications détaillées de l’usine d’asphalte continue :
| Modèle | LBD-20 | LBD-40 | LBD-60 | LBD-80 | LBD-100 | |
| Sortie | 20 t/h | 45 t/h | 60 t/h | 80 t/h | 100 t/h | |
| Puissance | Essence | 34 kW | 65 kW | 105 kW | 135 kW | 170 kW |
| Charbon en combustion | 40 kW | 75 kW | 120 kW | 165 kW | 200 kW | |
| Système d’alimentation en granulats froids | 3,5 m³ × 1 | 4 m³ × 4 | 4 m³ × 4 | 6,5 m³ × 4 | 6,5 m³ × 4 | |
| Bac de stockage de l’enrobé | 3 t | 3 t | 7 t | 7 t | 9 t | |
. Caractéristiques
Les avantages de notre usine d’asphalte
Le tambour du séchoir adopte un matériau externe d’isolation thermique de haute qualité et des revêtements en acier inoxydable qui garantissent les performances d’isolation. Et l’ensemble du design est net et clair ;
Le réservoir de bitume est robuste et durable. Différentes tailles et capacités de réservoir de bitume peuvent être fournies selon les exigences des clients. Le réservoir de bitume est recouvert d’une couche isolante en laine de roche et d’une tôle galvanisée, ce qui réduit au maximum les pertes de chaleur.
Le système hydraulique est le cœur du processus de déchargement des matériaux. Son application généralisée est due à sa capacité de déchargement à grande vitesse, réduisant considérablement les coûts de construction ;
Une alimentation uniforme et précise des agrégats froids est nécessaire pour la production d’un mélange d’asphalte de première qualité. Notre alimentateur à bande est équipé d’un contrôle de fréquence qui peut changer la vitesse en fonction de la capacité et du rapport.
Le tamis vibrant spécial peut mieux répondre aux exigences. Et la maille de tamis à haute résistance à l’usure (65 Mn) avec une durée de vie plus longue et des coûts de maintenance inférieurs.
Principaux composants d’une usine d’asphalte
Les principaux composants d’une usine d’asphalte comprennent généralement :
Système d’alimentation à froid : Ce système se compose de trémies ou de bacs qui stockent et alimentent l’usine en agrégats (tels que le sable, le gravier et la pierre concassée). Les agrégats sont généralement stockés dans différents compartiments et peuvent être contrôlés et proportionnés en fonction des exigences de conception du mélange.
Système de séchage et de chauffage : Les granulats doivent être séchés et chauffés afin d’éliminer l’humidité avant d’être mélangés au bitume. Cela s’effectue à l’aide d’un tambour de séchage ou d’un séchoir rotatif, dans lequel circule de l’air chaud pour faciliter le processus de séchage.
Système de stockage et de chauffage du bitume : Le bitume, un liant collant et visqueux, constitue un composant essentiel des mélanges d’asphalte. L’usine nécessite un réservoir de stockage permettant de conserver et de chauffer le bitume avant son ajout au mélange. Les systèmes de chauffage garantissent que le bitume reste à l’état liquide afin d’assurer un mélange correct.
Système de mélange : Le système de mélange associe les granulats chauffés et séchés au bitume afin de produire le mélange d’asphalte. Il comprend généralement un malaxeur, pouvant être de différents types, tels que des malaxeurs à double arbre ou des malaxeurs à tambour. Ce malaxeur assure un mélange homogène des granulats et du bitume, afin d’obtenir un mélange d’asphalte uniforme et cohérent.
Système de contrôle : Le système de contrôle est chargé de surveiller et de réguler les divers processus et composants de l’usine d’asphalte. Il comprend des commandes électroniques, des capteurs et des logiciels qui gèrent les opérations, la température, les proportions ainsi que d’autres paramètres, afin d’assurer des performances et une qualité optimales.
Silos ou réservoirs de stockage : Une fois le mélange d’asphalte produit, il est stocké dans des silos ou des réservoirs de stockage afin de le maintenir à température élevée et de le rendre facilement disponible pour le transport ou la pose. La capacité des silos de stockage peut varier selon la capacité de production de l’usine et les besoins en stockage.
Système de contrôle des émissions : Afin de se conformer aux réglementations environnementales, les usines d’asphalte sont équipées de systèmes de contrôle des émissions. Ces systèmes sont conçus pour capturer et filtrer tous les polluants nocifs susceptibles d’être générés durant le processus de production.
Tels sont les principaux composants d’une usine d’asphalte ; toutefois, leur configuration et leur conception précises peuvent varier selon la capacité de l’usine, les exigences de production et la technologie utilisée.
Comment fonctionne une usine d’asphalte à chaud ?
Voici un aperçu des étapes fondamentales impliquées dans le processus de production d’un mélange d’asphalte à chaud :
- Approvisionnement en agrégats : Le processus commence par la livraison d’agrégats, qui comprennent des pierres, du gravier et du sable. Ces agrégats sont stockés dans des bacs séparés pour assurer une production constante.
- Séchage des agrégats : Les agrégats sont ensuite introduits dans un tambour sécheur via un tapis roulant. Le tambour sécheur est chauffé par un brûleur, qui peut fonctionner avec divers combustibles, tels que le gaz naturel, le diesel ou le charbon. L’humidité des agrégats est éliminée par échange thermique direct, ce qui permet d’obtenir des agrégats secs, séchés et chauffés.
- Chauffage des agrégats : Les agrégats chauffés sont ensuite transportés vers le pont de criblage via un élévateur. Sur le pont de criblage, les agrégats sont séparés en différentes fractions granulométriques.
- Distribution du bitume : Le bitume, également appelé ciment asphaltique, est fondu et chauffé dans une tour de mélange. Le bitume chauffé est ensuite distribué aux agrégats secs par un système de pulvérisation ou d’arrosage.
- Mélange et homogénéisation : Les granulats chauffés et le bitume sont ensuite mélangés dans une centrale de mélange en continu. Le processus de mélange est contrôlé par un système de contrôle informatisé qui garantit une conception et une qualité de mélange uniformes.
- Compactage et finition : Le mélange HMA est ensuite transféré vers une machine de pavage pour le compactage et la finition. La machine de pavage applique le mélange sur la surface et le motif de circulation est créé en compactant et en finissant le mélange.
- Contrôle qualité : Le contrôle qualité est un aspect essentiel de la production de HMA. Des équipements de test, tels que le système de compactage intelligent (ICS), sont utilisés pour surveiller le processus de production et garantir que le produit final répond aux normes de qualité requises.
Quels types d’agrégats l’usine de bitume traite-t-elle ?
Dans la production d’enrobés à chaud (HMA), différents types d’agrégats sont utilisés, notamment :
- Pierres : Les pierres sont les plus grosses particules d’agrégats et constituent la base du mélange HMA. Elles sont généralement extraites et concassées en différentes tailles, allant du grossier au fin.
- Gravier : Le gravier est plus petit que les pierres et est utilisé comme matériau de remplissage dans le mélange HMA. Il est également concassé et classé en différentes tailles.
- Sable : Le sable est la plus petite particule d’agrégat et est utilisé pour assurer la stabilité et la maniabilité du mélange HMA. Il est également utilisé pour aider à lier les autres particules d’agrégat.
- Bentonite : La bentonite est un type d’argile utilisé pour améliorer la maniabilité du mélange HMA. Elle est ajoutée au mélange en petites quantités pour aider à lier les particules d’agrégats et améliorer l’écoulement du mélange.
- Sable à prise rapide : Le sable à prise rapide est un type spécial de sable utilisé dans les mélanges HMA pour améliorer leur maniabilité et réduire leur temps de séchage. Il est ajouté au mélange en petites quantités pour aider à réduire le temps de séchage du mélange et améliorer sa capacité à être travaillé.
- Criblage : Les criblures sont les fines produites lors du traitement de l’enrobé à chaud. Elles sont utilisées pour améliorer la maniabilité du mélange et pour aider à lier les particules de granulats entre elles.
- Béton concassé : Le béton concassé est un matériau recyclé parfois utilisé dans les mélanges HMA. Il est concassé et classé selon différentes tailles, puis employé comme agent stabilisant dans le mélange.
- Cendres volantes : Les cendres volantes constituent un sous-produit de la combustion du charbon, parfois utilisé dans les mélanges d’enrobés à chaud. Elles sont ajoutées au mélange en petites quantités afin d’améliorer sa maniabilité et de réduire son temps de séchage.
Ces granulats sont mélangés avec du ciment bitumineux chaud (également appelé bitume) selon un rapport précis afin de produire un mélange homogène pouvant être mis en place et compacté pour diverses applications routières et de revêtement. La formulation spécifique du mélange, ainsi que les types et proportions de granulats utilisés, dépendront de l’application prévue et des exigences du projet.
Quelle est la taille idéale du gravier pour le mélange d’asphalte ?
La taille idéale du gravier pour un mélange d’asphalte dépend de l’application spécifique et des propriétés souhaitées du revêtement final. En général, la taille du gravier utilisé dans la production d’asphalte relève de l’une des catégories suivantes :
- Granulats grossiers : les particules de granulats grossiers ont un diamètre supérieur à 5 mm (0,2 po). Elles confèrent au mélange d’asphalte sa résistance structurelle et sa stabilité, et sont généralement classées selon différentes tailles, telles que 6 mm, 10 mm, 16 mm, etc.
- Granulats fins : les particules de granulats fins ont un diamètre inférieur à 5 mm (0,2 po). Elles contribuent à améliorer la maniabilité et l’écoulement du mélange d’asphalte, et sont généralement classées selon différentes tailles, telles que 2,5 mm, 4,75 mm, 7,5 mm, etc.
La répartition exacte des tailles de gravier utilisée dans la production d’asphalte dépend des exigences spécifiques du chantier et des propriétés souhaitées du revêtement final. Par exemple :
- Pour les chaussées à fort trafic, une distribution granulométrique plus grossière peut être utilisée afin d’offrir une meilleure résistance et stabilité structurelles.
- Pour les chaussées à faible trafic, une distribution granulométrique plus fine peut être utilisée afin de réduire la quantité de matériau employée tout en assurant une maniabilité et un écoulement adéquats.
Dans l’ensemble, la taille idéale du gravier pour la production d’asphalte est celle qui assure la résistance, la durabilité et la maniabilité souhaitées, tout en minimisant la quantité de matériau utilisée.
Procédure de fabrication de l’asphalte
Le procédé de fabrication de l’asphalte dans une usine typique comprend les étapes suivantes :
Manutention et stockage des granulats : Les granulats, tels que le sable, le gravier et la pierre concassée, sont entreposés dans des compartiments ou trémies désignés. Ils sont ensuite acheminés vers l’usine à l’aide de convoyeurs ou de bandes transporteuses.
Séchage et chauffage : Les granulats sont introduits dans un tambour de séchage, où ils sont exposés à un flux d’air chaud. Ce procédé permet de sécher et de chauffer les granulats, éliminant toute humidité résiduelle. Le séchage garantit que les granulats sont exempts d’humidité, car un excès d’humidité pourrait nuire à la qualité du mélange d’asphalte.
Manipulation et chauffage du bitume : Le bitume, qui est le liant utilisé dans les mélanges d’asphalte, est stocké dans des réservoirs à l’usine. Le bitume est pompé des réservoirs de stockage et chauffé à une température spécifiée pour faciliter son mélange avec les agrégats. Des réchauffeurs ou des systèmes de chauffage sont utilisés pour chauffer le bitume et le maintenir à la température souhaitée.
Mélange : une fois que les granulats et le bitume ont atteint leurs températures respectives requises, ils sont mélangés à l’aide d’un mélangeur. Le mélangeur peut être un malaxeur à malaxeur, un malaxeur à deux arbres ou un malaxeur à tambour, selon la conception spécifique de l’installation. Le processus de mélange garantit que les granulats et le bitume sont parfaitement combinés, ce qui donne un mélange d’asphalte homogène.
Stockage et chargement : Le mélange d’asphalte chaud est ensuite transporté du malaxeur vers des silos ou des réservoirs de stockage, où il est maintenu à une température élevée pour conserver sa maniabilité. La capacité de stockage de l’usine détermine la quantité de produit qui peut être stockée avant d’être chargée sur des camions ou transportée pour le pavage. Des systèmes de chargement, tels que des ponts-bascules et des bandes transporteuses, sont utilisés pour charger le mélange d’asphalte dans des camions ou des véhicules de transport.
Contrôle des émissions : les usines d’asphalte comprennent des systèmes de contrôle des émissions pour se conformer aux réglementations environnementales. Ces systèmes peuvent être constitués de filtres à manches, d’épurateurs ou d’autres mécanismes conçus pour capturer et contrôler les émissions ou polluants potentiels générés pendant le processus de fabrication.
Il est important de noter que les procédés et équipements spécifiques utilisés dans les usines de fabrication d’asphalte peuvent varier en fonction de la conception, de la capacité et des avancées technologiques de l’usine. De plus, des mesures de contrôle de la qualité, telles que l’échantillonnage et les tests, sont mises en œuvre tout au long du processus de fabrication pour garantir la production de mélanges d’asphalte de haute qualité.
Mini-centrale mobile d’enrobage à chaud à vendre
Les mini-centrales d’asphalte portables sont des solutions compactes, efficaces et polyvalentes conçues spécifiquement pour les projets de construction de routes de petite et moyenne taille. Ces centrales offrent un équilibre entre fonctionnalité, mobilité et coût, ce qui en fait une option attrayante pour les entrepreneurs et les entreprises qui cherchent à optimiser leurs opérations sans l’investissement requis pour les centrales fixes plus grandes. Voici un aperçu complet :
Principales caractéristiques
- Conception compacte : les mini-centrales d’asphalte portables présentent une conception compacte et profilée qui permet un transport facile et une installation rapide. Cette compacité est particulièrement avantageuse pour les projets dans des espaces restreints ou avec des emplacements variés.
- Mobilité : Leur portabilité est une caractéristique distinctive, permettant un déplacement rapide d’un chantier à un autre. Cette mobilité réduit les coûts de transport du mélange d’asphalte et permet une production sur place à la demande.
- Capacité de production : Bien que plus petites que les usines fixes, ces mini-usines offrent néanmoins des capacités de production respectables, allant généralement de 20 à 60 tonnes par heure. Elles sont donc idéales pour les projets de petite et moyenne envergure.
- Composants modulaires : La conception modulaire garantit une facilité de montage et de démontage. Elle permet également une personnalisation en fonction des besoins spécifiques du projet, comme l’ajout ou la suppression de composants.
- Efficacité énergétique : De nombreuses mini-centrales d’asphalte portables sont conçues dans un souci d’efficacité énergétique, réduisant ainsi la consommation de carburant et diminuant les coûts d’exploitation.
- Systèmes de contrôle automatisés : Malgré leur taille, ces usines sont souvent équipées de systèmes de contrôle automatisés pour un mélange précis et une qualité constante du mélange d’asphalte.
Avantages
- Flexibilité d’utilisation : Ils peuvent être déployés pour une variété de projets, notamment la réparation et l’entretien des routes, la construction de routes rurales, de parkings et de petites allées.
- Installation rapide : le temps d’installation est considérablement réduit grâce à leur simplicité de conception et à leur portabilité, ce qui entraîne moins de temps d’arrêt.
- Rentable : investissement initial inférieur par rapport aux installations fixes, ainsi que coûts de transport et d’exploitation réduits.
- Délais d’exécution réduits : le fait d’avoir l’usine sur place peut réduire considérablement les délais de mélange et de pose de l’asphalte, garantissant ainsi que les projets sont terminés plus rapidement.
Points à prendre en compte :
- Échelle du projet : Bien que ces centrales soient polyvalentes, elles sont mieux adaptées aux projets nécessitant de petites quantités d’asphalte. Pour les projets de plus grande envergure, une centrale stationnaire peut être plus efficace.
- Dépendance aux conditions météorologiques : Étant plus petites et souvent moins abritées que les usines stationnaires, les mini-usines d’asphalte portables peuvent être plus sensibles aux conditions météorologiques défavorables, ce qui pourrait potentiellement affecter les opérations.
- Variétés de mélanges limités : Elles peuvent offrir moins de flexibilité dans les types de mélanges d’asphalte qui peuvent être produits par rapport aux usines plus grandes et plus complexes.
Centrale d’asphalte à malaxer par lots et à tambour, laquelle choisir ?
Le choix entre une centrale d’enrobage par lots et une centrale d’enrobage à tambour dépend de divers facteurs tels que les exigences du projet, le volume de production, la mobilité et les caractéristiques spécifiques de l’enrobé produit. Voici quelques points clés à prendre en compte pour chaque type :
Usine de mélange d’asphalte par lots :
- Flexibilité : Les centrales de mélange offrent une plus grande flexibilité dans la production de différents mélanges et formulations d’asphalte. Elles permettent un contrôle précis de chaque ingrédient du mélange, ce qui permet une personnalisation et des ajustements en fonction des spécifications du projet.
- Contrôle de la qualité : les centrales de mélange offrent un meilleur contrôle du processus de mélange, ce qui permet d’obtenir des mélanges d’asphalte homogènes et de haute qualité. La possibilité de tester et d’analyser chaque lot permet des mesures de contrôle de la qualité plus strictes.
- Reproductibilité : Les centrales de mélange par lots sont particulièrement adaptées aux projets qui nécessitent la production répétée de mélanges d’asphalte spécifiques. Elles excellent dans la production de mélanges uniformes aux propriétés constantes.
- Idéal pour les projets de petite et moyenne taille : les usines de traitement par lots sont couramment utilisées pour les projets de petite et moyenne envergure qui ont des besoins périodiques et intermittents en asphalte.
- Entretien facile : les usines de traitement par lots ont généralement des procédures d’entretien et de nettoyage plus faciles en raison de leur conception et de leur configuration.
Usine de mélange d’asphalte à tambour :
- Production continue : les centrales à tambour offrent une production continue, ce qui les rend adaptées aux projets à forte demande d’asphalte et aux opérations de pavage en continu. Elles fournissent un flux constant de mélange d’asphalte.
- Efficacité : Les installations de mélange à tambour sont connues pour leur taux de production élevé et leur efficacité. Elles ont des temps de mélange et de séchage plus courts, ce qui se traduit par une production plus rapide et un rendement accru.
- Investissement initial inférieur : les usines de mélange à tambour nécessitent souvent un investissement initial inférieur par rapport aux usines de lots, ce qui en fait un choix plus économique pour certains projets.
- Facilité d’utilisation : Le fonctionnement des installations de mélange à tambour est relativement simple et nécessite moins de main-d’œuvre que celui des installations par lots. Cela peut être avantageux pour les projets avec des ressources limitées ou des emplacements éloignés.
- Mobilité : Les usines de mélange à tambour sont souvent conçues avec des configurations mobiles ou portables, permettant un transport et une installation faciles dans différents emplacements de projet.
En fin de compte, le choix entre une usine d’enrobage par lots et une usine d’enrobage à tambour dépend des exigences spécifiques de votre projet, du volume de production d’asphalte nécessaire, du niveau de personnalisation souhaité et des considérations budgétaires. Il est recommandé de consulter les fabricants d’usines d’enrobage ou les professionnels du secteur pour déterminer l’option la plus adaptée à vos besoins spécifiques.
Avez-vous besoin d’une nouvelle usine d’asphalte ou d’une usine d’occasion ?
La décision d’acheter une usine d’asphalte neuve ou d’occasion dépend de plusieurs facteurs, notamment le budget, les exigences du projet, la durée de vie prévue de l’usine et la disponibilité d’usines d’occasion adaptées sur le marché. Voici quelques points à prendre en compte :
Avantages de l’achat d’une nouvelle usine d’asphalte :
- Longévité : une nouvelle centrale d’asphalte est généralement dotée d’une technologie de pointe, d’une efficacité améliorée et d’une durée de vie plus longue qu’une centrale d’occasion. Elle peut assurer un fonctionnement fiable pendant plusieurs années, réduisant ainsi le besoin de réparations ou de remplacements fréquents.
- Personnalisation : les nouvelles usines offrent la possibilité de personnaliser la conception et les spécifications en fonction des exigences spécifiques de votre projet. Vous pouvez choisir les fonctionnalités, la capacité et les composants qui correspondent à vos besoins de production.
- Technologie de pointe : les usines d’asphalte les plus récentes intègrent souvent les dernières avancées et innovations technologiques, les rendant plus efficaces, respectueuses de l’environnement et capables de produire des mélanges d’asphalte de haute qualité.
- Garantie et assistance : L’achat d’une nouvelle installation s’accompagne généralement de garanties du fabricant et d’un service après-vente. Cela peut vous apporter une tranquillité d’esprit et une assistance en cas de problèmes ou de difficultés techniques lors des premières étapes de fonctionnement de l’installation.
Avantages de l’achat d’une usine d’asphalte d’occasion :
- Coût initial inférieur : les usines d’asphalte d’occasion sont généralement moins chères que les neuves, ce qui peut être avantageux si vous avez des contraintes budgétaires ou si vous avez besoin d’une solution temporaire pour un projet spécifique.
- Disponibilité immédiate : Les centrales d’asphalte d’occasion étant déjà présentes sur le marché, elles sont souvent facilement disponibles à l’achat. Cela peut être avantageux si vous avez un besoin urgent et ne pouvez pas attendre les délais de fabrication et de livraison d’une nouvelle centrale.
- Rentable pour les petits projets : Si vous menez un projet à petite échelle avec des besoins moindres en production d’asphalte, une centrale d’occasion peut constituer une option rentable, car elle répond à vos besoins sans nécessiter un investissement important dans une centrale neuve.
Il est essentiel d’évaluer soigneusement l’état, l’historique, les dossiers d’entretien et la fiabilité d’une centrale d’asphalte d’occasion avant d’effectuer un achat. Faire appel à des vendeurs réputés ou collaborer avec des professionnels expérimentés peut vous aider à vous assurer d’acquérir une centrale d’occasion conforme à vos attentes en matière de qualité et de performances.
En résumé, bien qu’une nouvelle centrale d’asphalte offre des avantages tels que la technologie moderne, la personnalisation et la longévité, une centrale d’asphalte d’occasion peut s’avérer une option appropriée si vous disposez d’un budget limité ou si vos besoins de projet sont à court terme. Prenez en compte votre situation spécifique, les exigences de votre projet et vos objectifs à long terme afin de prendre une décision éclairée.
Prix de la centrale de mélange d’asphalte
| Modèle | Échelle des prix |
| Centrale de malaxage d’asphalte stationnaire à vendre | $100 000 – $1 000 000 |
| Centrale de malaxage d’asphalte mobile à vendre | $60,000 -$550,000 |
| Centrale de malaxage d’asphalte simple à vendre | $55 000 – $65 000 |
| Vente d’une centrale de malaxage d’asphalte continue | $60 000 – $180 000 |
Veuillez noter que la fourchette de prix suivante est fournie à titre indicatif pour les quatre types de centrales de mélange d’asphalte. Les prix réels peuvent varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la capacité de la machine, les équipements supplémentaires et les coûts d’installation.
Les prix de nos centrales de mélange d’asphalte dépendent du modèle spécifique choisi. En général, les modèles plus volumineux sont plus coûteux que les modèles plus compacts.
Soyez rassuré : nous nous efforçons d’offrir des prix compétitifs et raisonnables pour l’ensemble de nos centrales de mélange d’asphalte. Nous nous engageons à vous fournir le prix usine afin de vous aider à optimiser votre budget.
Si vous souhaitez en savoir davantage sur nos machines, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment. Nous sommes là pour vous accompagner.
Études de cas
Centrale d’enrobage stationnaire en Indonésie
Usine de production continue d’asphalte au Mexique
Usine d’asphalte mobile en Géorgie
Usine d’asphalte en Zambie
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